תהליך יציקת SMC/BMC

תבנית SMC

SMC הוא תרכובת דפוס יריעות.

חומרי הגלם העיקריים של SMC מורכבים מ-GF (חוט מיוחד), UP (שרף בלתי רווי), תוספי הצטמקות נמוכה, MD (חומר מילוי) וחומרי עזר שונים.

ל-SMC יש את היתרונות של עמידות מעולה בפני קורוזיה, רכות, עיצוב הנדסי קל וגמישות. התכונות המכניות שלו דומות לחומרי מתכת מסוימים. למוצרים שהיא מייצרת יש את היתרונות של קשיחות טובה, עמידות לדפורמציה וטווח טמפרטורות עבודה רחב.

יחד עם זאת, הגודל של מוצרי SMC אינו מעוות בקלות ויש לו עמידות בחום מעולה; זה יכול לשמור על הביצועים שלו היטב בסביבות קרות וחמות, והוא מתאים לעמידות UV חיצונית ופונקציות עמיד למים.

בשימוש נרחב, כגון פגושים קדמיים ואחוריים לרכב, מושבים, לוחות דלתות, מכשירי חשמל, אמבטיות וכו'.

תבנית BMC

BMC הוא הקיצור של (Buk Molding Compounds), שהוא תרכובת דפוס בתפזורת.

BMC הוא פלסטיק תרמוסטט המעורבב עם חומרי מילוי אינרטיים שונים, חיזוקי סיבים, זרזים, מייצבים ופיגמנטים ליצירת חומר מרוכב "דמוי שפכטל" דביק ליציקה דחיסה או הזרקה. זה נעשה לעתים קרובות על ידי שחול. צור גרגירים, בולי עץ או רצועות כדי להקל על העיבוד והעיצוב הבאים.

ל-BMC תכונות ייחודיות רבות, כגון קשיות גבוהה, קל משקל, עמידות בפני קורוזיה, עמידות בפני UV, בידוד טוב ותכונות תרמיות מצוינות, שהופכות את BMC לנחשק יותר מתרמופלסטיים. יחד עם זאת, מכיוון שניתן ליצוק רכיבים רבים במקביל לחלקים אלו, אין צורך בעיבוד לאחר, שהוא חסכוני יותר מנקודת מבט ייצור.

נכון לעכשיו, נעשה שימוש בתבניות BMC בכלי רכב, אנרגיה, מכשירי חשמל, שירותי קייטרינג, מכשירי חשמל ביתיים, רכיבי מכשירים אופטיים, ציוד תעשייתי ובנייה ותחומים אחרים. כגון כיסויי פנסי רכב, קופסאות חשמל, קופסאות מונה וכו'.

1. הכנה לפני דיכוי

(1) בדיקת איכות של SMC/BMC: לאיכות יריעות SMC יש השפעה רבה על תהליך היציקה ואיכות המוצר. לכן, יש צורך להבין את איכות החומרים לפני הכבישה, כגון נוסחת משחת השרף, עקומת העיבוי של משחת השרף, תכולת סיבי הזכוכית וסוג חומר ההתאמה לסיבי זכוכית. משקל היחידה, קילוף הסרט, קשיות ואחידות איכות וכו'.

(2) חיתוך: קבע את הצורה והגודל של הסדין על פי הצורה המבנית של המוצר, תנוחת ההאכלה והתהליך, צור דגימה ולאחר מכן חתוך את החומר בהתאם לדוגמא. צורת החיתוך היא לרוב מרובעת או מעגלית, והגודל הוא בדרך כלל 40%-80% משטח הפנים המוקרן של המוצר. על מנת למנוע זיהום מזיהומים חיצוניים, מסירים את הסרט העליון והתחתון לפני הטעינה.

תרשים זרימה של תהליך דפוס

2. הכנת ציוד

(1) הכר את פרמטרי הפעולה השונים של המכבש, במיוחד התאם את לחץ העבודה, מהירות פעולת המכבש ומקביליות הטבלה.

(2) יש להתקין את התבנית בצורה אופקית ולוודא שמיקום ההתקנה נמצא במרכז שולחן העיתונות. לפני הלחיצה יש לנקות היטב את התבנית ולמרוח חומר שחרור. לפני הוספת חומרים, נגב את חומר השחרור באופן שווה עם גזה נקייה כדי למנוע השפעה על מראה המוצר. עבור תבניות חדשות, יש להסיר שמן לפני השימוש.

3. הוספת מרכיבים

(1) קביעת כמות ההאכלה: ניתן לחשב את כמות ההאכלה של כל מוצר לפי הנוסחה הבאה במהלך הלחיצה הראשונה:

כמות הוספה = נפח המוצר × 1.8 גרם/ס"מ³

(2) קביעת אזור ההאכלה: גודל שטח ההאכלה משפיע ישירות על צפיפות המוצר, מרחק הזרימה של החומר ואיכות פני המוצר. זה קשור למאפייני הזרימה וההתמצקות של SMC, דרישות ביצועי המוצר, מבנה העובש וכו'. באופן כללי, אזור ההאכלה הוא 40% עד 80%. אם הוא קטן מדי, התהליך יהיה ארוך מדי, מה שיוביל לכיוון סיבי זכוכית, יפחית חוזק, הגדלת גלי, ואפילו לא יצליח למלא את חלל העובש. אם הוא גדול מדי, הוא אינו תורם לפליטות ועלול לגרום בקלות לסדקים במוצר.

(3) תנוחת ושיטת האכלה: תנוחת ושיטת ההאכלה משפיעים ישירות על המראה, החוזק והכיווניות של המוצר. בדרך כלל, מיקום האכלה של החומר צריך להיות באמצע חלל התבנית. עבור מוצרים א-סימטריים ומורכבים, עמדת ההזנה חייבת להבטיח שזרימת החומר תגיע לכל קצוות חלל יצירת התבנית בו-זמנית במהלך היציקה. שיטת ההאכלה חייבת להיות תורמת לתשישות. כאשר עורמים מספר שכבות של סדינים, עדיף לערום את פיסות החומר בצורת פגודה עם חלק עליון קטן ותחתון גדול. בנוסף, נסו לא להוסיף את גושי החומר בנפרד, אחרת יתרחשו לכידת אוויר ואזורי ריתוך, וכתוצאה מכך ירידה בחוזק המוצר.

(4) אחרים: לפני הוספת חומרים, על מנת להגביר את נזילות הסדין, ניתן להשתמש בחימום מוקדם ב-100 מעלות צלזיוס או 120 מעלות צלזיוס. זה מועיל במיוחד ליצירת מוצרים מושכים עמוקים.

4. גיבוש

כאשר בלוק החומר נכנס לחלל התבנית, המכבש נע במהירות למטה. כאשר התבניות העליונות והתחתונות מותאמות, לחץ היציקה הנדרש מופעל באיטיות. לאחר מערכת ריפוי מסוימת, יציקת המוצר הושלמה. במהלך תהליך היציקה, יש לבחור באופן סביר פרמטרים שונים של תהליך יציקה ותנאי הפעלת העיתונות.

(1) טמפרטורת הדפוס: טמפרטורת הדפוס תלויה במערכת הריפוי של משחת השרף, עובי המוצר, יעילות הייצור ומורכבות מבנה המוצר. טמפרטורת הדפוס חייבת להבטיח שמערכת האשפרה מתחילה, תגובת ההצלבה מתקדמת בצורה חלקה והשגת ריפוי מלא. באופן כללי, טמפרטורת הדפוס שנבחרה עבור מוצרים עבים יותר צריכה להיות נמוכה מזו של מוצרים בעלי דופן דקה. זה יכול למנוע הצטברות חום מוגזמת בתוך מוצרים עבים עקב טמפרטורה מופרזת. אם עובי המוצר הוא 25 ~ 32 מ"מ, טמפרטורת הדפוס היא 135 ~ 145 ℃; בעוד מוצרים דקים יותר יכולים להיות יצוק ב 171℃. ככל שטמפרטורת הדפוס עולה, ניתן לקצר את זמן הריפוי המתאים; לעומת זאת, כאשר טמפרטורת הדפוס יורדת, יש להאריך את זמן הריפוי המתאים. יש לבחור את טמפרטורת היציקה כפשרה בין מהירות ריפוי מרבית ותנאי יציקה אופטימליים. נהוג להאמין שטמפרטורת הדפוס של SMC היא בין 120 ל-155 מעלות צלזיוס.

(2) לחץ דפוס: לחץ דפוס SMC/BMC משתנה בהתאם למבנה המוצר, צורה, גודל ודרגת עיבוי SMC. מוצרים עם צורות פשוטות דורשים רק לחץ דפוס של 5-7MPa; מוצרים בעלי צורות מורכבות דורשים לחץ דפוס של עד 7-15MPa. ככל שדרגת העיבוי של SMC גבוהה יותר, לחץ היציקה הנדרש גדול יותר. גודל לחץ היציקה קשור גם למבנה התבנית. לחץ היציקה הנדרש עבור תבניות מבנה פרידה אנכית נמוך מזה של תבניות מבנה פרידה אופקי. תבניות עם מרווחים קטנים יותר דורשות לחץ גבוה יותר מאשר תבניות עם מרווחים גדולים יותר. מוצרים עם דרישות גבוהות לביצועי מראה וחלקות דורשים לחץ דפוס גבוה יותר במהלך הדפוס. בקיצור, יש לקחת בחשבון גורמים רבים בעת קביעת לחץ היציקה. באופן כללי, לחץ דפוס SMC הוא בין 3-7MPa.

(3) זמן ריפוי: זמן הריפוי של SMC/BMC בטמפרטורת היציקה (נקרא גם זמן ההחזקה) קשור לתכונותיו, למערכת הריפוי, לטמפרטורת היציקה, לעובי המוצר ולצבעו ולגורמים נוספים. זמן הריפוי מחושב בדרך כלל כ-40 שניות/מ"מ. עבור מוצרים עבים מ-3 מ"מ, יש אנשים שחושבים שלכל עלייה של 4 מ"מ, זמן הריפוי יגדל בדקה אחת.

5. בקרת תהליך ייצור דפוס

(1) בקרת תהליכים

הצמיגות (העקביות) של SMC צריכה תמיד להישאר עקבית במהלך הלחיצה; לאחר הסרת סרט הנשא של SMC, לא ניתן להשאיר אותו במשך זמן רב. יש ללחוץ עליו מיד לאחר הסרת הסרט ואין לחשוף אותו לאוויר כדי למנוע נדיפות יתר של סטירן; לשמור על SMC צורת האכלה ומיקום האכלה של הסדין בתבנית צריכים להיות עקביים; לשמור על טמפרטורת התבנית במיקומים שונים אחידה וקבועה, ויש לבדוק אותה באופן קבוע. שמור על טמפרטורת היציקה ולחץ היציקה קבועים במהלך תהליך היציקה ובדוק אותם באופן קבוע.

(2) בדיקת מוצר

יש לבדוק מוצרים עבור ההיבטים הבאים:

בדיקת מראה: כגון ברק, שטוחות, כתמים, צבע, קווי זרימה, סדקים וכו';

בדיקת מאפיינים מכניים: חוזק כיפוף, חוזק מתיחה, מודול אלסטי וכו', בדיקת ביצועי מוצר שלם; מאפיינים אחרים: התנגדות חשמלית, עמידות בפני קורוזיה במדיה.